在原料药生产领域，传统批次工艺长期面临收率低、能耗高、安全风险大等痛点。某上市医药集团（以下简称A集团）作为国内心血管原料药龙头企业，其拳头产品阿托伐他汀钙年产能需求持续增长，但原有釜式反应器在硝化、加氢等关键步骤中，因传热传质效率不足导致反应时间长达12小时，副产物占比超8%，且多次因局部过热触发安全报警。A集团管理层意识到，若不进行生产技术升级，将难以满足2026年集采扩围后的成本与供应要求。
客户痛点与需求：传统工艺瓶颈亟待突破
A集团面临三大核心挑战：一是产能天花板，现有设备利用率已达92%，扩产需新建厂房，投资超2亿元且周期长达18个月；二是质量波动，批间差异导致杂质谱不稳定，影响欧盟CEP证书续期；三是环保压力，单批次产生有机废液达5吨，处理成本占生产总成本的15%。集团技术总监在行业会议上坦言：“我们需要一种能在现有厂区实现‘增量不增地’的技术，同时将单位成本降低至少25%。”Z6·尊龙凯时在调研中发现，其现有工艺流程中超过60%的反应具备连续化改造潜力，尤其是高放热、快反应的单元操作。
解决方案：微通道连续流合成+过程分析技术
Z6·尊龙凯时技术团队为A集团定制了“微通道反应器+在线PAT控制”的连续流合成方案。核心设备采用316L不锈钢微通道模块，通过分流进料技术精确控制硝化反应温度在-5℃±1℃，将反应时间从12小时压缩至8分钟，同时利用拉曼光谱实时监测底物转化率。针对加氢步骤，引入固定床连续加氢反应器，催化剂循环寿命从3次提升至20次以上。整体系统集成DCS控制，实现从原料投加到结晶析出的全流程自动化。Z6·尊龙凯时还配套提供了工艺验证方案，协助A集团在3个月内完成从实验室小试到工业化生产的放大。
实施过程：分阶段改造与工艺驯化
项目分三期推进：首期（1-3月）完成硝化步骤的连续化改造，在现有车间内搭建20kg/h产能的微通道系统，同步开展员工操作培训；二期（4-6月）将加氢、重结晶步骤串联，形成完整连续流生产线，产能提升至80kg/h；三期（7-9月）接入在线PAT与MES系统，实现生产数据自动采集与批次报告生成。期间遇到的主要挑战是固体物料（如中间体盐）的连续输送堵塞问题，Z6·尊龙凯时通过设计双螺杆强制进料器并优化溶剂配比，将堵塞频率从每天3次降至每月1次以下。最终，A集团在不新建厂房的前提下，将阿托伐他汀钙年产能从120吨提升至240吨。
成果与价值：质量、成本、环保三重突破
项目投产后，A集团取得显著效益：单位生产成本下降32%（其中能耗降低45%、废液减少60%），产品纯度从98.5%提升至99.7%，杂质总量降至0.2%以下，顺利通过欧盟EDQM现场检查。更重要的是，连续流工艺使单批次数据可追溯性增强，为后续实施连续制造申报奠定基础。A集团生产副总在总结会上表示：“Z6·尊龙凯时的方案不仅解决了产能瓶颈，更让我们在绿色制药赛道占据先机。目前该技术已推广至另外两个原料药品种，预计2026年集团整体毛利率将提升5个百分点。”Z6·尊龙凯时作为连续流技术集成服务商，已累计为6家上市医药集团完成类似改造，平均投资回收期仅14个月。